1、 工件尺度精确，表面光洁度差

毛病原因：刀尖损坏，不锋利;机床共振，放置不稳;机床爬行现象;加工工艺不良。

解决方法：刀具磨损或损坏后不锋利，刀头锐化或头上选择更好的工具，机床共振或位置不稳定，水平调整，基础稳固，机械发生机械事故的原因是运输导轨磨损剧烈，丝杠球磨损或松动，机床应注意维修。工作结束后，应清洗铁丝，及时添加润滑油，以减少冲突;选择适合工件工作的冷却液;在达到其他工序的加工要求时，尽可能选择较高的主轴转速。

2、工件中锥度尺寸和头部的现象

毛病原因：机床布局水平调整不好，一高一低，布局不稳定;长轴转动时，贡献数据相对较难，刀具吃刀很深，造成刀子放刀现象;尾座顶针与主轴不同心。

解决方法：用水平仪调整机床水平，夯实基础，搞好机床维修，提高其耐久性;选择合理的工艺和适当的进刀量，避免刀具力的让步;调整尾架。

 

3、驱动器的相位灯正常，但加工的工件的比例大、小。

毛病原因：机床拖车长时间高速运转，导致螺钉和轴承磨损;长期使用中刀架重复定位精度出现误差;拖车每次都能准确返回加工起点，但工件尺寸仍在变化。这种现象一般是由主轴引起的，主轴的高速轧制使轴承磨损严重，导致加工规模的变化。

解决方案：以百分位计刀架底部为准，通过系统共同修改固定循环程序，检查拖车重复定位精度，调整螺钉间隙，更换轴承;用百分位计检查刀架重复定位精度，调整机床或更换刀架;用百分位计加工后，检查工件是否准确返回到程序起点，如有可能，修理主轴并更换。轴承。

4、工件比例尺与实际比例尺相差几毫米，或者在一定的轴向上有很大的变化。

毛病原因：快速定位速度太快，对驱动和电机反应太快;机械拖板螺钉和轴承长时间摩擦磨损后卡死过紧;换刀后刀架太松，锁紧不紧;修改程序错误，头、尾未处理r刀具未取消;电子传动比或系统步进角错误。

解决方法：如果定位速度过快，应适当调整Go的速度，提高和降低切割速度，并使驱动器和电机在额定运行频率下正常工作。如果拖板在机床磨损后发生，且吊车轴承太紧，则必须从零开始进行调整和修理。更换刀架后，检查刀架在转动时是否满足，刀架内的涡轮蜗杆是否磨损，间隙是否过大，装置是否过松等。如果是由程序造成的，则必须根据工件的拉深要求对程序进行修改、改进，选择合理的加工工艺，并根据规范的说明编写正确的程序。如果发现系统的比例尺误差过大，则系统参数的设置是合理的，特别是电子齿轮和步进角等参数是否被破坏。这种现象可以用百分位表来测量。